Инструкция по ремонту насосов

Читайте также:

  1. ВИДЫ РЕМОНТОВ И ИХ ПЛАНИРОВАНИЕ
  2. ВИДЫ РЕМОНТОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ
  3. Виконання ремонтного креслення
  4. ВЫВОД КОТЛА В РЕМОНТ
  5. Затраты на текущие ремонты
  6. Й авиаремонтный завод в Кубинке
  7. Капитальный ремонт КР-2
  8. Капитальный ремонт подъездного железнодорожного пути
  9. Капитальный ремонт теплового пункта
  10. Капитальный ремонт тепловых сетей
  11. Клапаных насосов типа Н
  12. Насосов типа НА. 1 страница

Ремонт насосного оборудования должен носить профилактический, предупредительный характер и мо­жет выполняться на месте эксплуа­тации или в цехе ремонтного пред­приятия. Различают текущий, сред­ний и капитальный ремонты насо­сов.

Текущий ремонт насосов прово­дится на месте их установки. Сред­ний и капитальный ремонты могут осуществляться на месте установки насоса с выполнением ремонта от­дельных сборочных единиц в цехе ремонтного предприятия. Самым прогрессивным методом капиталь­ного ремонта в настоящее время является централизо­ванный ремонт, с применением демонтажа насосов и заменой их заранее отремонтированными.

Перед остановом насоса на пла­ново-предупредительный капиталь­ный ремонт в зависимости от типа и назначения насоса проводятся ис­пытания для определения: высоты всасывания; давления при номи­нальной подаче; вибрации опор; вне­шних утечек; давления жидкости в разгрузочной полости; температуры подшипников; параметров работы электродвигателя.

При выполнении капитального ремонта разборка (демонтаж) на­ружных корпусов питательных и конденсатных насосов, корпусных частей осевых и вертикальных на­сосов производится при невозможно­сти их ремонта на месте эксплуата­ции или при замене.

В процессе демонтажа центро­бежного лопастного насоса произ­водятся следующие обязательные проверки:

– несоосности валов насоса и элек­тродвигателя, измеряемой по ободу и торцам полумуфт в четырех точ­ках;

– осевого разбега ротора у насо­сов с упорным подшипником сколь­жения или автоматическим устрой­ством уравновешивания осевых сил, действующих на ротор;

– зазоров по дистанционным бол­там, продольным и поперечным шпонкам, фиксирующим насос на фундаментной плите.

Проверка несоосности валов, на­соса и электродвигателя выполня­ется по скобам и щупу (см. п. 3.1.7). Необходимо также про­верить тепловой зазор между тор­цами полумуфт и маркировку их взаимного положения.

Зазоры между дистанционными болтами и корпусом насоса, а так­же в шпоночных соединениях уста­навливаются для возможности теп­ловых перемещений и сохранения центровки при работе насоса. На рис. 3.27 показаны места измере­ний и значения тепловых зазоров питательного насоса.

Рис. 3.27. Места измерений тепловых зазоров питательного насоса:

а – вид спереди; б – передние лапы; в – задние лапы; г – зазоры удистанционных болтов и у шпонок;

1 – корпус насоса; 2 – постамент; 3 – траверса; 4 – вертикальная шпонка

Осевой разбег ротора любого насоса секционного типа измеряет­ся до удаления разгрузочной пяты (рабочий разбег) и после него (пол­ный разбег).

Например, при разборке насоса секционного типа (рис. 3.28) для измерения рабочего разбега ротора вскрывают подшипник со стороны выходного патрубка и устанавлива­ют индикатор. Индикатор часового типа устанавливают с упором конца измерителя в торец вала, после чего ротор насоса сдвигают до отказа сначала в одну, а затем в другую сторону.

Рис. 3.28. Насос секционного типа:

1 – всасывающий патрубок, 2 – секция; 3 – разгрузочная пята, 4 – разгрузочный диск; 5 – кронштейн подшипника, 6 – защитная втулка вала;

7 – напорный патрубок, 8 – стяжная шпилька

На валу по торцевой крыш­ке другого подшипника наносят рис­ки, соответствующие рабочему поло­жению ротора. После выполнения этого измерения снимают крышки и верхние вкладыши подшипников, вынимают набивку сальников, сни­мают полумуфту и кронштейн под­шипника (вал насоса подпирают временной опорой). Вслед за этим снимают защитную втулку вала и разгрузочный диск. Защитную втул­ку на резьбе отворачивают специ­альным ключом, при гладкой по­садке втулку стягивают приспособ­лением, приведенным на рис. 3.29, а.Упорный диск сни­мают приспособлением, изобра­женным на рис. 3.29, б.После уда­ления разгрузочной пяты 3 (см. рис. 3.28) измеряют полный разбег ротора. Для этого разгрузочный диск надевают на вал, зажимают втулкой вала и смещают поочередно до отказа в сторону выходного и входного патрубков. После замера общего разбега ротора насоса сни­мают стяжные шпильки 8,напор­ный патрубок 7,рабочее колесо и корпус выходной секции и вновь из­меряют осевой разбег ротора. Эту операцию повторяют до тех пор, по­ка не будут снятые все рабочие коле­са и секции корпуса. Снятие рабо­чих колес выполняют приспособлением, приведенным на рис. 3.29, а.

Рис. 3.29. Приспо­собления для снятия деталей с вала на­соса:

а – для снятия рабочих колес и защитных вту­лок; б – для снятия разгрузочного диска;

1 – рабочее колесо; 2 – кольцо; 3 – захваты; 4 – шпильки; 5 – фланец;

6 – разгрузочный диск.

При разборке насоса проверяют правильность расположения рабо­чего колеса по отношению к на­правляющему аппарату, замеряют радиальные и осевые зазоры в уп­лотнениях рабочих колес. Зазор между рабочими колесами и уплотнительными кольцами опреде­ляют как полуразность диаметров рабочих колес в месте уплотнения и внутренних диаметров уплотнительных колец. Измерения произво­дят по двум взаимно перпендику­лярным диаметрам. Диаметр коль­ца замеряют микрометрическим ну­тромером (штихмасом), a диаметр места уплотнения рабочего колеса — микрометрической скобой. Зазоры должны соответствовать данным, указанным вчертежах. Значения радиальных зазоров в уплотнениях рабочих колес зависят от размера насоса и температуры рабочей среды и обычно находятся в пределах 0,2—0,5 мм на каждую сторону. Осевые зазоры между уплотнительными кольцами и колесами насоса должны быть больше осевого разбега ротора насоса на 1,0—1,5 мм для обеспечения свободных тепло­вых расширений ротора относитель­но корпуса. Определение плотности посадки рабочего колеса на вал производят измерением диаметров ступицы и вала. Измерение выпол­няют в двух сечениях по длине по двум диаметрально противополож­ным направлениям.

Разность диаметров ступицы и вала даст значение натяга или за­зора при посадке рабочего колеса на вал. Это значение должно соот­ветствовать данным технических ус­ловий или указаниям чертежа кон­кретного насоса.

При разборке насосов необходи­мо проверять, а при необходимости наносить метки взаимного распо­ложения сопрягаемых деталей для последующей сборки. При отсутст­вии меток их наносят на поверхно­сти, не являющиеся посадочными, уплотняющими или стыковыми, без нарушения защитных покрытий.

Разборку неподвижных сопря­гаемых деталей производят на прессах с помощью специальных приспособлений или предусмотрен­ных конструкцией специальных уст­ройств (отжимных болтов, шпилек и т. п.). При разборке сопряженных частей допускается нагрев охватывающей сопрягаемой составной части соединения без местных пережогов равномерно от периферии к центру разбираемого соединения. Температура предварительного на­грева должна быть около 100130°С. Подшипники качения снима­ются без предварительного подо­грева с приложением усилия к коль­цу, имеющему неподвижную по­садку.

Разборку фланцевых и стыковых соединений выполняют специальными приспособлениями и устройства­ми (домкратами, отжимными бол­тами и т. п.). Разборка стыкую­щихся поверхностей расклинивани­ем (зубилами или отвертками) не допускается.

Разборка лопастного осевого вертикального насоса начинается со слива мас­ла из ванны верхнего подшипника электродвигателя. Разбирают и уда­ляют маслоохладитель, рассоединя­ют валы насоса и электродвигателя, затем демонтируют ступицы пяты и сег­менты подпятника. После удаления роторной части проверяют центров­ку корпусных деталей насоса. Для этого опускают струну с грузом в центре агрегата, используя для этой цели калиброванную проволоку без сгибов и узлов диаметром 0,3 0,5 мм. Вертикальную струну цент­рируют по закладному кольцу с точностью 0,10,2 мм. Для учета эллипсности расточек корпусных де­талей до подвеса струны измеряют штихмасом диаметры всех расточек в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Проверку центриро­вания корпусных деталей насоса вы­полняют измерением расстояний от поверхностей их расточек до струны в двух взаимоперпендикулярных направлениях. При необходимости передвигают корпусные детали на­соса, увеличивают отверстия во фланцах и перешлифовывают флан­цы.

В процессе разборки насоса про­веряют идентичность углов установ­ки лопастей рабочего колеса. Разница углов установки лопастей не должна быть более 30′. Проверяют зазоры между валом и вкладышем верхнего и несущего подшипников, а также степень касания расточкой вкладыша шейки вала. Диаметральный зазор в подшипниках должен быть 0,30,4 мм.

При измерении зазоров подшип­ник соединяют на валу и, поворачи­вая его, измеряют снизу в четырех положениях диаметральный зазор по всей длине вкладыша. Если за­зоры в подшипнике больше чем на 20 % отличаются от проектных, устанавливают проклад­ки под планки или заменяют вкла­дыш (при большом износе).

Корпусные детали проточной части насоса подвергают проверке с целью выявления их кавитационно-коррозионного и абразивного из­носа. На валах обычно обнаружива­ют дефекты в виде изменения фор­мы центрирующего выступа полу­муфты, который должен плотно входить в заточку сопрягаемого ва­ла. Если изменение диаметра составляет около 0,10,2 мм, то со­пряжение восстанавливают удара­ми в торец выточки с последующей проточкой вала на станке. При больших зазорах посадочное сопря­жение восстанавливают наплавкой буртика или выточки с последую­щей проточкой. Если обнаружено повышенное торцевое биение флан­цев вала, его исправляют на стан­ке. В таких случаях рекомендуется одновременная проточка шеек вала и центрирующих буртиков или впа­дин.

Читайте также:  Самодельные приспособления для дрели

Наиболее частыми дефектами рабочих колес являются кавитационно-коррозионный и абразивный износы. Кроме проверки рабочего колеса с целью выявления поверх­ностных разрушений и трещин про­веряют жесткость посадки лопасти насоса во втулке. Рабочие колеса не должны иметь люфтов в меха­низме разворота лопастей. Не до­пускаются протечки масла в уплот­нениях цапф лопастей колес и по прокладке между втулкой и обте­кателем. Зазор между камерой и лопастью колеса должен быть 0,001 DK (DK диаметр камеры).

В поворотно-лопастных осевых насосах камера сферическая, поэто­му после наварки торцов лопастей в случае их с работки торцы обраба­тываются на карусельном станке. Для этой цели лопасти после навар­ки свертывают, прихватывая каж­дую лопасть к соседней. Поверх­ность лопасти после наплавки шли­фуют заподлицо со старым метал­лом, профиль проверяют по шабло­ну. В случае наплавки, большого ко­личества металла рабочее колесо балансируют.

При обслуживании и ремонтах насоса особое внимание должно уделяться состоянию уплотнений вала.

Уплотнения вала в местах выхо­да его на корпуса насоса (рис. 3.30) выполняют две функции: соб­ственно уплотнения и охлаждения. В насосах тепловых электростанций и котельных применяют в основном уплотнения сальникового и щелевого типов.

Причинами быстрого износа сальниковой набивки и как следст­вие выхода из строя сальниковых уплотнений могут быть:

– применение в качестве набивки материала, не отвечающего режи­му работы насоса, что приводит к обугливанию набивки и пропуску воды через сальник;

– некачественное изготовление на­бивок сальникового уплотнения, за­ключающееся в плохой заделке замка, недостаточной опрессовке ко­лец, неправильном взаимном распо­ложении стыков колец;

– сильный износ защитных втулок;

– большая вибрация насоса;

– разработка нажимной втулки, фонарного и упорного колец, приво­дящая к попаданию (и деформиро­ванию) колец сальниковой набивки в увеличенный зазор между валом и этими деталями;

– прекращение подачи уплотняю­щей жидкости на фонарное кольцо или ее нарушение в результате не­правильной установки фонарного кольца;

– нарушение или прекращение по­дачи охлаждающей воды в камеры сальников насосов, работающих на горячей воде.

Рис. 3.30. Уплотнения вала насоса:

а – сальниковое; б – щелевое;

1 – нажимная втулка; 2 – трубка подвода воды; 3 – упорное коль­цо; 4 – фонарное кольцо; 5 – сальниковая набивка; 6 – защитная втулка; 7 – разгрузочная пя­та; 8 – камера подвода холодного конденсата; 9 – камера отвода конденсата в бак низших точек; 10 – камера отвода конденсата в конденсатор; 11 – обойма; 12 – втулка; 13 – вал на­соса

Во время работы насоса набив­ка изнашивается, из нее вымывает­ся графит и отлагаются приносимые водой твердые частицы, что при­водит к пропуску воды через саль­ник и износу защитной втулки вала. Сальниковая набивка через опреде­ленный период должна заменяться новой, защитная втулка вала по мере износа.

При капитальном ремонте на­бивку сальников производят после окончания всех работ по сборке и центровке насоса, убедившись в свободном вращении ротора от ру­ки.

Для большинства насосов при­меняется хлопчатобумажная набив­ка, пропитанная салом, смешанным с графитом. Для насосов, работаю­щих на горячей воде, применяется специальная набивка, пропитанная графитом и армированная медной проволокой.

Толщина набивки выбирается по размеру кольцевого отверстия саль­ника. Внутренний диаметр колец сальниковой набивки выполняют точно по наружному диаметру за­щитной втулки вала.

Перед набивкой сальника точно измеряют расстояние от торца на­жимной втулки до отверстия, через которое поступает уплотняющая во­да, и располагают фонарь так, что­бы его кромка, смещенная в сторо­ну нажимной втулки, захватывала половину диаметра отверстия. Такая установка фонарного кольца обеспечивает соединение его поло­сти с отверстием подвода воды и возможность подтягивания сальни­ка при работе насоса.

В питательных насосах применя­ют щелевые бессальниковые уплот­нения (рис. 3.30, б).Через ради­альный зазор (0,300,35 мм) меж­ду обоймой и втулкой горячая питательная вода не может прони­кать наружу корпуса, поскольку кольцевой зазор между буксой и втулкой заперт холодным конденса­том, поступающим в камеру 8 под давлением несколько большим, чем давление питательной воды в раз­грузочной (или всасывающей) ка­мере насоса.

При ремонте щелевых уплотне­ний промывают подводящий кон-денсатопровод и установленный на нем фильтр. Проверяют щупом ра­диальные зазоры в уплотнении.

При необходимости выполняют центрирование вала относительно обойм уплотнений перемещением корпусов подшипников и изменени­ем установки их контрольных штиф­тов.

Сборку насосов производят со­гласно техническим условиям или руководству по ремонту конкретно­го насоса. Все детали собирают в сборочные единицы согласно имею­щимся меткам.

При сборке сопрягаемых дета­лей по посадкам с натягом и по скользящей посадке допускается нагрев охватывающей составной ча­сти в кипящей воде или в горячем масле.

При запрессовке подшипников качения допускается их нагрев в масле до 8090 °С, передача уси­лий производится через кольцо, со­прягающееся с натягом. При сбор­ке насосов необходимо проверять совпадение осей каналов рабочих колес и отводящих устройств, допу­стимое несовпадение ±0,5 мм. У се­кционных насосов проверяют пер­вую ступень, последующие контро­лируют поочередно по разбегу рото­ра после установки рабочих колес.

Отсутствие перекосов при сбор­ке секционных насосов с межсекци­онным уплотнением гибкими про­кладками (или резиновыми кольца­ми) контролируют по размеру меж­ду торцами крышек на сторонах входа и выхода насоса. Измерения производят в трех местах со смеще­нием на 120 o . Максимально допус­тимая разность размеров не должна превышать 0,03 мм.

После окончательной центровки ротора со статором выполняют про­верку прилегания разгрузочного диска к пяте автоматического уст­ройства уравновешивания осевой силы, действующей на ротор. Про­верку производят по краске, кото­рая должна быть равномерно рас­пределена по всей площади контак­та, и занимать не менее 70 % поверх­ности.

Для секционных насосов с авто­матической компенсацией осевой силы, действующей на ротор, про­верку осевого перемещения ротора относительно статора проводят до и после установки разгрузочного ди­ска, для остальных насосов до и после сборки опорного и упорного подшипников. Осевое перемещение ротора при собранном подшипнике должно быть в соответствии с требованиями рабочего чертежа или технических условий на ре­монт.

Для насосов, ротор которых ус­тановлен на упорных подшипниках качения с регулируемым осевым за­зором, осевое перемещение ротора при собранном упорном подшипни­ке должно быть не более 0,02 мм. Этого добиваются подбором про­кладок между кольцами подшип­ников.

После сборки насоса и присоеди­нения входного и выходного патруб­ков выполняют центровку насоса с двигателем по полумуфтам. Цент­ровка, при которой в качестве базы всегда принимается насос, осущест­вляется в два приема. Сначала пра­вильность установки привода выве­ряют по валу насоса при помощи линейки, которую помещают на об­разующие полумуфт, затем монти­руют скобы и окончательно центри­руют по щупу.

Каждый отремонтированный на­сос должен проходить приемосда­точные испытания с целью провер­ки его соответствия требованиям технических условий на ремонт или другой нормативно-технической до­кументации.

Вопросы для самоконтроля

1. В чем заключается ремонт зубчатых передач?

2. С какими дефектами подшипники качения подлежат замене?

3. Как выполняется центровка валов?

4. Что проверяют перед выводом в ремонт дымососов и вентиляторов?

5. Как подбирают по массе лопатки перед установкой в ротор центробежного дымососа?

6. Как ремонтируют редуктор шаровой мельницы?

7. Какие детали наиболее подвержены износу в лопастном питателе пыли?

8. Какие ремонтные процедуры выполняют в сепараторах?

4. РЕМОНТ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

Дата добавления: 2014-11-16 ; Просмотров: 7826 ; Нарушение авторских прав? ;

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Микрометр гладкий МК

Контроль посадочных мест валов

Набор пластин, пробки, пробки со шпонками, кольца, накладная призма с контрольным стержнем

Контроль шпоночных пазов валов и втулок

3.8. При производстве ремонтных работ необходимо строго соблюдать меры безопасности, регламентированные действующими "Правилами техники безопасности при эксплуатации теплосилового оборудования электростанции"*, "Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов" и местными инструкциями.

В связи с тем, что ремонтные работы выполняются в местах повышенной влажности, особое внимание должно быть уделено принятию мер по защите от поражения электрическим током.

Приступать к ремонтным работам при незакороченном и незаземленном силовом кабеле питания электродвигателя насоса категорически запрещается.

4. РАЗБОРКА НАСОСА И ЕГО УЗЛОВ

4.1. Виды разборки, дефектация насоса

4.1.1. Насос в зависимости от характера неисправности (см. табл.5) разбирается либо частично для замены проточной части – рабочего колеса, внутреннего корпуса и диска защитного (типовой объем ремонтных работ), либо полностью с демонтажем ходовой части (вала с подшипниками и полумуфтой) для замены подшипников. При полной разборке заменяется, как правило, проточная часть насоса.

4.1.2. Вид разборки насоса (уточненный объем ремонтных работ) определяется дефектацией на работающем и остановленном насосе.

4.1.3. Дефектация насоса проводится с помощью штатных и переносных приборов: штатными приборами (манометром, амперметром) определяется степень изменения рабочей характеристики насоса, т.е. состояние его проточной части; переносными приборами (виброметрами, индикаторами) – степень изменения показателей надежности (вибрация, нагрев подшипников), т.е. состояние ходовой части насоса.

4.1.4. На работающем агрегате проверяются следующие показатели:

– вибрация подшипников ходовой части насоса и электродвигателя;

– температура нагрева подшипников;

– характер посторонних шумов в проточной части;

– интенсивность утечки воды через сальниковое уплотнение.

На остановленном агрегате проверяются следующие показатели:

– состояние фундамента;

– состояние крепежа агрегата;

– центровка агрегата (предварительно разбирается упругая муфта);

– качество смазки подшипников.

Результаты дефектации и заключение об объеме ремонта заносятся в ведомость дефектов (табл.8).

Вибрация подшипников насоса* и электродвигателя, мкм:

Температура нагрева подшипников, °С

Развиваемый напор**, м вод.ст.

Температура нагрева сальника, °С

Интенсивность утечки воды через сальниковое уплотнение

Состояние фундамента – трещины, отслоения

Состояние крепежа агрегата

Звонкий металлический звук

Центровка агрегата, несоосность, мм

Перекос валов, град.

Читайте также:  Цвет стен в интерьере спальни

Согласно ГОСТ (ТУ)

________________
* Приведена норма для агрегата с частотой вращения 750 об/мин; для агрегатов с другой частотой вращения см. разд.6 Руководства.

** Норма проставляется в каждом конкретном случае в зависимости от характеристики трассы.

4.2. Подготовка к разборке

4.2.1. В объем работ по подготовке насоса к разборке входит отсоединение его от связывающих коммуникаций. Работы выполнять в следующем порядке:

– обесточить электродвигатель, отсоединить кабель питания, закоротить и заземлить его;

– снять ограждение упругой муфты;

– проверить наличие контрольных рисок на полумуфтах, при отсутствии рисок – последние нанести;

– проверить центровку агрегата, результаты занести в формуляр N 1 (приложение 2);

– снять пальцы муфты;

– отсоединить трубопроводы уплотнительной и промывочной воды;

– отвернуть гайки крепления крышки сальника, снять крышку сальника, вынуть сальниковую набивку;

– разболтить фланцевое соединение вставки трубопровода на стороне всасывания насоса, снять вставку;

– разболтить фланцевое соединение напорного патрубка, снять прокладку.

4.2.2. Одновременно с выполнением подготовительных работ производится отбраковка снятых деталей (крепежа, ограждения, вставок крышки и кольца сальника).

Сальниковая набивка и прокладки подлежат полной замене.

4.3. Разборка насоса ГрТ 400/40 и его составных частей

4.3.1. Разборку проточной части насоса (рис.1) выполнять в следующем порядке:

– отвернуть 13 гаек М20 и снять переднюю половину корпуса;

– снять защитный диск 2;

– очистить насос от золошлаковых остатков;

– отвернуть гайку рабочего колеса 3, круглую гайку 4, снять прокладку 5;

– снять рабочее колесо 6;

– снять внутренний корпус 7.

Рис.1. Грунтовый насос ГрТ 400/40

Рис.1. Грунтовый насос ГрТ 400/40:

1 – передняя половина корпуса; 2 – защитный диск; 3 – гайка рабочего колеса; 4 – круглая гайка; 5 – прокладка; 6 – рабочее колесо; 7 – внутренний корпус; 8 – шпилька; 9 – кодовая часть; 10 – крышка сальника; 11 – защитная втулка

4.3.2. Демонтаж ходовой части насоса (рис.2) производить в следующем порядке:

– разобрать проточную часть (см. п.4.3.1);

– демонтировать электродвигатель;

– вывернуть шпильки крепления стакана;

– снять ходовую часть и уложить ее на козлы.

Рис.2. Ходовая часть насоса ГрТ 400/40

Рис.2. Ходовая часть насоса ГрТ 400/40:

1 – отбойник; 2, 4 – крышки подшипника; 3 – стопорное кольцо; 5 – крышка; 6 – круглая гайка; 7 – стопорная шайба; 8, 10 – подшипники; 9 – распорная втулка; 11 – стакан

4.3.3. Разборку ходовой части насоса (см. рис.2) на детали производить в следующем порядке:

– снять отбойник 1;

– снять крышку 2 переднего подшипника и стопорное кольцо 3;

– спрессовать передний подшипник;

– снять крышку 4 подшипника;

– спрессовать полумуфту с вала насоса;

– снять крышку 5 задней подшипниковой опоры;

– отвернуть круглую гайку 6 и снять стопорную шайбу 7;

– спрессовать подшипник 8;

– снять распорную втулку 9, спрессовать подшипник 10:

– снять стакан 11 задней подшипниковой опоры.

4.4. Разборка насосов ГрТ 1600/50а, ГрТ 1600/50 и их составных частей

4.4.1. Разборку проточной части насоса (рис.3) производить в следующем порядке:

– отвернуть 20 гаек М30 и снять переднюю половину корпуса насоса 1;

– снять защитный диск 2;

– очистить насос от золошлаковых остатков;

– отвернуть гайку рабочего колеса 3, снять шайбу, отвернуть круглую гайку 4 (M110x2), снять прокладку 5;

– установить трубчатый винтовой съемник (рис.4) на вал насоса;

– установить и закрепить на рабочем колесе оправку (рис.5);

– вывести из внутреннего корпуса на съемник рабочее колесо 6 (см. рис.3) и снять его;

– установить и закрепить на внутреннем корпусе 7 (см. рис.3) оправку (рис.6);

– вывести на съемник внутренний корпус и снять его;

– снять съемник с вала (операция выполняется при необходимости демонтажа ходовой части).

Рис.3. Грунтовые насосы ГрТ 1600/50а, ГрТ 1600/50

Рис.3. Грунтовые насосы ГрТ 1600/50а, ГрТ 1600/50:

1 – передняя половина корпуса; 2 – защитный диск; 3 – гайка рабочего колеса; 4 – круглая гайка; 5 – прокладка; 6 – рабочее колесо; 7 – внутренний корпус; 8 – шпилька; 9 – крышка кронштейна; 10 – ходовая часть; 11 – крышка сальника

Рис.4. Приспособление для снятия колеса и брони насоса ГрТ 1600/50

Рис.4. Приспособление для снятия колеса и брони насоса ГрТ 1600/50 (сборочный чертеж):

1 – оправка для снятия колеса насоса; 2 – рама; 3 – оправка для снятия брони насоса

Примечания: 1. В профильном виде оправка для снятия брони показана условно. 2. Размеры для справки.

Рис.5. Оправка для снятия колеса насоса ГрТ 1600/50

Рис.5*. Оправка для снятия колеса насоса ГрТ 1600/50 (сборочный чертеж):

2 – направляющая; 3 – ребро; 4 – ось; 5 – кулачок; 6 – специальная гайка; 7 – упорный винт

_______________
* Качество рисунка в электронном исполнении соответствует качеству рисунка, приведенного в бумажном оригинале, здесь и далее по тексту. – Примечание изготовителя базы данных.

Рис.6. Оправка для снятия брони насоса ГрТ 1600/50

Рис.6. Оправка для снятия брони насоса ГрТ 1600/50 (сборочный чертеж):

3 – ось; 4 – направляющая; 5 – втулка; 6 – оправка; 7 – специальная гайка; 8 – упорный винт

4.4.2. Демонтаж ходовой части насоса (рис.7) выполнять в следующем порядке:

– разобрать проточную часть (см. п.4.4.1);

– вывернуть шпильки крепления стакана задней подшипниковой опоры;

– разболтить и снять крышки кронштейна передней и задней подшипниковых опор;

– снять ходовую часть, уложить ее на козлы;

Рис.7. Ходовая часть насосов ГрТ 1600/50а, ГрТ 1600/50

Рис.7. Ходовая часть насосов ГрТ 1600/50а, ГрТ 1600/50:

1 – отбойник; 2 – крышка переднего подшипника; 3 – круглая гайка; 4 – стопорная шайба; 5 – передний подшипник; 6 – кольцо; 7 – стакан переднего подшипника; 8 – крышка; 9, 11 – подшипники; 10 – втулка; 12 – стакан

4.4.3. Разборку ходовой части насоса (см. рис.7) на детали производить в следующем порядке:

– снять отбойник 1;

– разболтить и снять крышку переднего подшипника 2;

– отвернуть круглую гайку 3 и снять стопорную шайбу 4;

– спрессовать передний подшипник 5, кольцо 6;

– снять стакан 7 переднего подшипника;

– спрессовать полумуфту с вала насоса;

– снять крышку 8 задней подшипниковой опоры;

– отвернуть круглую гайку крепления подшипника, снять стопорную шайбу;

– снять подшипник 9 с втулкой 10, выпрессовать втулку;

– спрессовать подшипник 11;

– снять стакан 12 задней подшипниковой опоры.

4.5. Разборка насоса ГрТ 1250/71 и его составных частей

4.5.1. Разборку проточной части насоса (рис.8) производить в следующем порядке:

– разболтить фланцевое соединение патрубка, снять патрубок 1;

– снять кольцо на стороне всасывания 2;

– отвернуть 18 гаек М36 и снять крышку 3;

– снять диск 4;

– очистить насос от золошлаковых остатков;

– вывернуть три шпильки М20х80 крепления диска 7;

– отвернуть 18 гаек М42 и снять корпус 5 (верхнюю его половину);

– свернуть рабочее колесо 6 с вала, снять его;

– снять диск 7;

– снять внутренний корпус 8.

Рис.8. Грунтовый насос ГрТ 1250/71

Рис.8. Грунтовый насос ГрТ 1250/71:

1 – патрубок; 2 – кольцо стороны всасывания; 3 – крышка; 4, 7 – диски; 5 – корпус (верхняя половина); 6 – рабочее колесо; 8 – внутренний корпус; 9 – крышка кронштейна; 10 – ходовая часть; 11 – крышка сальника

4.5.2. Демонтаж ходовой части насоси (рис.9) производить в следующем порядке:

– разобрать проточную часть (см. п.4.5.1.);

– слить масло из ванны подшипниковых опор;

– вывернуть 12 шпилек M16 крепления торцовых крышек подшипников передней и задней опор;

– вывернуть шпильки крепления стакана заднего подшипникового узла и крышки переднего подшипника;

– отвернуть 8 гаек М24 крепления крышки кронштейна, снять крышку;

– снять ходовую часть, положить ее на козлы.

4.5.3. Разборку ходовой части наcoca (см. рис.9) выполнять в следующем порядке:

– снять защитную втулку и кольцо сальника;

– отвернуть гайку, снять кольцо и отбойник 1;

– снять крышку переднего подшипника 2;

– снять гильзу и стопорное кольцо 3;

– спрессовать передний подшипник 4;

– спрессовать полумуфту с вала насоса;

– снять крышку 5 заднего подшипникового узла и прокладку;

– отвернуть гайку 6 и круглую гайку 7 крепления заднего подшипника;

– спрессовать задний подшипник 8, снять упорное кольцо;

– спрессовать два радиально-упорных подшипника 9, снять гильзу 10;

– снять стакан 11.

Рис.9. Ходовая часть насоса ГрТ 1250/71

Рис.9. Ходовая часть насоса ГрТ 1250/71:

1 – отбойник; 2 – крышка переднего подшипника; 3 – стопорное кольцо; 4, 8, 9 – подшипники; 5 – крышка; 6 – гайка; 7 – круглая гайка; 10 – гильза; 11 – стакан

5. ПОДГОТОВКА К ДЕФЕКТАЦИИ И РЕМОНТУ

Детали ходовой части насоса после разборки подвергаются промывке в керосине с последующей обтиркой их насухо ветошью.

Нерабочие поверхности деталей очищаются от загрязнений и ржавчины с помощью металлических щеток, скребков или шаберов; рабочие поверхности допускается очищать надфилем или наждачной бумагой (N 000).

После дефектации годные к дальнейшему использованию детали покрываются тонким слоем солидола; посадочные места обматываются каким-либо мягким чистым материалом (например, бетта-сукном), детали укладываются на брезент и покрываются им.

На отбракованные детали составляются ремонтный эскиз с указанием метода восстановления и технические требования к восстанавливаемой детали, которые вместе с деталью передаются в механическую мастерскую тепловой электростанции.

Все детали восстанавливаются до первоначальных (заводских) размеров.

Восстанавливаемые детали насосов указаны в табл.2. Метод восстановления и технические требования к восстанавливаемой детали приведены в разд.6.

6. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ И РЕМОНТ

6.1. Общие требования

6.1.1. Ремонт насосов должен производиться с учетом усовершенствований конструкций узлов и деталей, проведенных заводом-изготовителем или специализированной организацией по согласованию с заводом-изготовителем.

Читайте также:  Звуковая панель что это такое

6.1.2. Материалы, применяемые при ремонте насосов, должны соответствовать маркам, указанным в рабочих чертежах завода-изготовителя.

6.1.3. Крепеж с деформированной резьбой или с неполным несимметричным профилем резьбы, без заходных фасок, со срывом резьбы более двух ниток подлежит замене.

6.1.4. Резьбовые соединения должны быть изготовлены по ГОСТ 9150-59* и соответствовать грубому классу точности по ГОСТ 16093-70** с полем допуска резьб: для болтов – 8 , для гаек – 7 .
_______________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 9150-2002;
** На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 16093-2004, здесь и далее по тексту. – Примечание изготовителя базы данных.

Параметр шероховатости профиля резьбы не должен быть более 2,5 мкм на базовой длине 0,8 мм по ГОСТ 2789-73.

6.1.5. Концы болтов и винтов не должны выступать над гайкой более чем на одну-две нитки. Головки болтов и гаек должны плотно прилегать всей поверхностью к детали.

6.1.6. Болты, шпильки и другие крепежные детали должны быть затянуты до отказа без перекоса к сопрягаемым деталям нормальным слесарно-сборочным инструментом.

6.1.7. Все болтовые соединения должны быть застопорены от самоотвинчивания способом, указанным в рабочих чертежах.

6.1.8. Поверхностные повреждения шпонок и шпоночных пазов (риски, задиры, забоины, наклепы) должны быть устранены зачисткой и шабровкой без изменения предельно допустимых размеров с последующей проверкой поверхности линейкой на краску. При значительном смятии кромок допускается изменение шпоночного паза на больший нестандартный размер. При этом должна быть изготовлена новая нестандартная шпонка для обеспечения напряженной посадки на валу и скользящей посадки во втулке. Шпонки со смятыми кромками и разрывами подлежат замене.

6.1.9. Посадочные места вала под подшипники качения в зависимости от посадки должны соответствовать значениям, указанным в табл.9.

Допуски на посадочные места вала под подшипники

Номинальный диаметр, мм

Отклонение диаметров отверстия подшипника, мкм

В объем ремонтных работ входят следующие мероприятия.

При профилактическом осмотре:

1) проверка осевого разбега ротора;

2) очистка и промывка картеров подшипников, смена масла, промывка масляных трубопроводов;

3) ревизия сальниковой набивки и проверка состояния защитных гильз;

4) проверка состояния полумуфт, промывка и смена смазки.

При текущем ремонте:

1) полная разборка с проверкой зазоров в уплотнениях ротора в корпусе насоса, проверка биения ротора;

2) ревизия и замена деталей торцевых уплотнений.

При капитальном ремонте:

1) ревизия всех сборочных единиц и деталей;

2) замена рабочих колес, валов, уплотняющих колец корпуса, грундбукс, распорных втулок.

Ремонт насосов проводится по типовому технологическому процессу.

Рисунок – Схема типового технологического процесса ремонта насосов

Перед отправлением в ремонт насос подвергается наружному осмотру и контролю. Проверяется наружное состояние насоса, его комплектность и проводятся следующие замеры, оформляемые актом:

1) смещение положения ротора в корпусе насоса в радиальном направлении;

2) осевой разбег ротора;

3) несовпадение осей насоса и привода в радиальном направлении.

Насосы сдаются в ремонт в собранном виде, полностью укомплектованные деталями вне зависимости от степени их износа.

При отсутствии базовых деталей или при наличии сквозных трещин в стенках корпуса или днища насос списывается.

После наружной промывки насос разбирается в такой последовательности:

1) выпрессовываются полумуфты, вынимается шпонка, предварительно открепляется и снимается шайба;

2) открепляется и снимается кронштейн;

3) отворачиваются гайки, крепящие корпус насоса к крышке, снимается крышка вместе с корпусом подшипника, ротором и другими деталями;

4) снимается рабочее колесо (для двухступенчатых насосов после снятия диафрагмы с прокладкой снимается второе рабочее колесо);

5) снимаются крышка насоса, втулка сальника, фонарь сальника, грундбукса и другие детали торцового уплотнения;

6) вынимается защитная гильза;

7) снимаются крышки подшипника с прокладками и втулками;

8) из корпуса подшипника вынимается ротор, который затем разбирается.

Перед дефектацией детали очищаются от загрязнения, промываются, обезжириваются и высушиваются. Детали, покрытые тяжелыми маслянистыми отложениями (детали проточной части насоса), подвергаются промывке в ванне с 8 – 10% раствором каустической соды при 100 °С в течение 30 – 40 мин. Детали с довольно сильной коррозией подвергаются травлению согласно инструкции по их химической очистке.

Промытые и очищенные детали помещаются на 10 – 15 мин в водный раствор пассиватора для предохранения от коррозии. После пассивирования (раствор содержит 20г/л воды каустической соды и 50 г/л воды хромпика) детали просушиваются при нормальной температуре. Срок хранения деталей, обработанных пассиватором, составляет 5 – 10 суток.

Дефектация деталей осуществляется на специальном рабочем месте, оснащенном картами дефектации и необходимым комплектом приборов и измерительных инструментов.

Карты дефектации (дефектные ведомости) являются основным техническим документом, на основании которого проводятся осмотр, измерение, а при необходимости испытаниедеталей и сопряжений с последующей сортировкой их на три группы:

1) детали, годные в сопряжении с новыми деталями;

2) детали, подлежащие ремонту;

3) детали, непригодные для дальнейшего использования.

Контроль подшипников качения включает осмотр, проверку на шум и легкость вращения, измерение осевого и радиального зазоров, измерение размеров колец. Диаметры колец измеряются только в случае сдвига обойм на валу или корпусе, а также при наличии следов коррозии, ожогов и появлении черноты.

В подшипниках качения не допускаются:

1) трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения, цвета побежалости в любом месте подшипника;

2) выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

3) шелушение металла, чешуйчатые отслоения;

4) коррозионные раковины, забоины, риски и вмятины на поверхности качения, видимые невооруженным глазом;

5) надломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

6) забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

7) заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец;

8) осевой зазор более 0,08 мм и радиальный зазор более 0,1 мм;

9) при проверке на легкость вращения – резкий металлический или дребезжащий звук, а также заметное притормаживание и заедание.

Пружинные шайбы не должны иметь трещин или надрывов. Бывшие в употреблении пружинные шайбы используются повторно, если они не потеряли упругости. При этом нормальный развод шайбы должен быть равен ее толщине.

Большинство насосов химических производств перекачивают коррозионно-активные продукты. В связи с этим стенки корпуса значительно изнашиваются.

При осмотре корпуса особое внимание следует обращать на состояние посадочных мест под диафрагму и грундбуксу, уплотняющих колец корпуса и полости разъема, износ внутренней полости, состояние уплотняющих поверхностей секций, посадочных мест под продольные шпонки, центрирующих штифтов, величины зазоров между уплотняющими кольцами секций и колес.

Износ отдельных мест внутренней полости корпуса должен быть устранен наплавкой металла с помощью электросварки. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпуса устраняются зачисткой шабером или заваркой. Значительно изношенные привалочные поверхности протачиваются или фрезеруются. Можно также осуществлять расточку изношенных мест и запрессовку втулок с последующей расточкой до номинальных размеров.

При вращении роторов в корпусе насоса возможен износ шеек и резьбы, искривление или поломка вала. Искривление валов происходит в результате выхода из строя подшипников или ударов частей ротора о неподвижные детали насоса.

Износ шеек валов может происходить из-за появления рисок, задиров, коррозионных каверн и по другим причинам с последующим выходом из строя подшипников качения или скольжения.

Как правило, поломка вала наблюдается в местах перехода вала с диаметра посадочного места подзащитную гильзу на диаметр шейки вала. Поломка происходит в результате концентрации местных напряжений.

Восстановление изношенных шеек вала в зависимости от степени износа осуществляется следующими способами:

до 0,3 мм – электролитическим хромированием;

от 1,5 до 2,0 мм – электролитическим железнением;

от 2,0 до 3,0 мм – автоматической вибродуговой наплавкой;

от 3,0 до 4,0 мм – ручной газовой наплавкой;

свыше 4,0 мм – ручной электродуговой наплавкой.

Нарушенная резьба на валу восстанавливается резцом. Если повреждения значительны, то этот участок вала протачивается до основания резьбы, а затем наплавляется, обрабатывается и на нем нарезается новая резьба.

Рабочие колеса выходят из строя вследствие коррозионного и эрозионного износа, сильного осевого сдвига ротора в результате неправильной сборки насоса или разрушения радиально-упорных подшипников, попадания в насос посторонних предметов.

При ремонте колеса восстанавливаются наплавкой поврежденных мест с последующей проточкой. Для некоторых конструкций возможна замена поврежденного диска. В этом случае неисправный диск срезается, а вместо него с помощью электрозаклепок приваривается новый диск.

Чугунные колеса заменяются новыми или наплавляются медным электродом с последующей проточкой.

Торцовые уплотнения выходят из строя из-за износа пар трения и коррозии. Ремонт торцового уплотнения заключается в замене вышедших из строя деталей (пары трения, пружины и др.). Так же при ремонте прочищают систему охлаждения уплотнения.

После ремонта насос испытывают на испытательном стенде. Испытание включает в себя:

1) кратковременный пуск;

2) прогрев насоса;

3) испытание на рабочем режиме.

Кратковременный пуск (до 3 мин) насоса осуществляется при закрытой задвижке на напорном трубопроводе. При этом проверяются:

1) направление вращения ротора;

2) показания приборов;

Насосы, предназначенные для перекачки горячих продуктов, прогреваются. Во избежание теплового удара при циркуляции жидкости нагрев должен быть постепенным.

Испытание насоса на рабочем режиме проводится в последовательности:

1) пуск электродвигателя;

2) после достижения полной частоты вращения задвижка открывается на 1/3;

3) обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 ч.

Оставьте ответ

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *