Форматно раскроечный станок инструкция

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3

1. Настройку станков (балансировку, установку ножей, установку пил), установку автоподатчика, а также смазку подшипников ножевого вала, редуктора автоподатчика проводит слесарь – ремонтник.

2. При выявлении неисправности оборудования следует немедленно выключить его и сообщить мастеру производства. Работа на неисправном оборудовании не допускается. Ремонт оборудования должен производиться соответствующими службами.

4. ПРАВИЛА РАБОТЫ

4.1. Перед началом работы:

– явиться на рабочее место заблаговременно, переодеться в спецодежду согласно утвержденным норм, проверить средства индивидуальной защиты и исправность предохранительных приспособлений;

– получить информацию от мастера производства;

– проверить наличие предохранительных ограждений у движущихся частей механизмов перед включением;

– проверить техническое состояние механизированных инструментов, исправность изоляции и наличие заземляющего устройства;

– осмотреть рабочее место и убедиться в его достаточном освещении, исправности пола, убрать ненужные материалы, предметы, освободить проходы;

– получить задание, при необходимости наряд-допуск на производство работ (на высоте и т. д.);

– проверить исправность заземления, средства пожаротушения и проходы к ним;

– подготовить место для готовых изделий;

– проверить пригодность материала для обработки на станке: древесные материалы, имеющие гниль, глубокие поперечные пропилы, металлические включения не должны обрабатываться на станке.

– выполнять только порученную работу и не передавать ее другим без разрешения мастера производства;

– при работе инструменты и другие мелкие предметы держать в специальном ящике;

– при переноске, во время перерыва в работе, а также в случае неисправности механизированный инструмент отключить от сети;

– для питания переносных (ручных) электросветильников в помещениях с повышенной опасностью и в особо опасных помещениях должно применяться напряжение не выше 50 вольт, а при работе в особо неблагоприятных условиях и в наружных установках – не выше 12 вольт;

при работе на станках выполнять все указания по технике безопасности, отображённые в паспорте станка заводом изготовителем;

– станки и ручные механизмы использовать строго по назначению;

– не пренебрегать средствами индивидуальной и коллективной защиты;

– готовые изделия складировать строго в отведённых местах;

4.3. По окончании работы:

– выключить приточно-вытяжную вентиляцию ;

– проверить надежность укладки заготовок, готовых изделий;

– привести в порядок рабочее место;

– убрать в отведенное место инвентарь и материалы;

– доложить о проделанной работе мастеру производства и с его разрешения покинуть рабочее место.

4.4. Требования безопасности в аварийных ситуациях.

4.4.1. При возникновении аварийной ситуации (пожар, загазованность, разрыв трубопроводов системы отопления) доложить мастеру производства и действовать согласно плана локализации аварийной ситуации (ПЛАС-1).

4.5.1. На участке изготовления деревянных конструкционных элементов (далее – участок шпонки) изготавливаются, (согласно задания на производство) шпонка, мауэрлат, стропила и остальные фасонные детали из древесины.

На участке располагаются следующие единицы оборудования: Фуганок, торцовочная пила, станок деревообрабатывающий круглопильный, строгальная машина. Все станки снабжены пылесосами для сбора стружки и пыли. На участке также используются пневмопистолеты, Эл. рубанки, Эл. пилы, и др. ручные инструменты.

За рабочими местами участка, закреплены столяра.

На участке, деревянные заготовки строгаются, пилятся по размеру, соединяются между собой (при помощи монтажной пены, крепежа) и, в готовом виде отправляются в цех №2.

4.5.2. В цехе №2 непосредственно изготавливаются конструкционные панели различных модификаций, для быстровозводимых энергосберегающих домов.

Конструкционная панель представляет собой сэндвич – панель, раскроенную согласно задания на производство, и соединенную со шпонкой.

Сэндвич – панель в цех доставляется со склада выдержки. Оператор производит раскройку и распиловку сэндвич – панели, согласно задания на производство. Далее столяра производят выборку полистирола и стыковку шпонки с панелью. Крепление шпонки в пазу панели производят при помощи монтажной пены и крепёжных скобяных изделий (скобы, саморезы). Готовые конструкционные панели проходят контроль качества маркируются и отправляются на склад готовой продукции.

Цех №2 укомплектован следующими единицами оборудования: станки деревообрабатывающие круглопильные, фрезерные станки, ленточнопильный станок, распиловочный круглопильный двухсторонний, а также ручным электро и пневмоинструментом (шуруповёрты, пистолеты скобяные и гвоздевые, элктродрели, электрорубанки и т. д.)

Все основные единицы оборудования укомплектованы пылесосами для сбора стружки и пыли.

4.6. Возможные неполадки оборудования и способы их ликвидации.

( наиболее распространённые на станках деревообрабатывающей промышленности).

Станки деревообрабатывающие круглопильные. (Модели: Ц6-2ИТ, PKS-315S)

Не включается двигатель

Нет напряжения в сети

Обрыв цепи включения контактора.

Сработала защита автоматического выключателя.

Включить станок в сеть.

Определить место разрыва и устранить.

Выключить автомат и снова включить.

При включении двигателя слышен гул.

Отсутствует одна из фаз в сети.

Определить место разрыва и устранить.

Шпиндель останавливается в режиме обработки

Проскальзывание клинового ремня

Затруднённое перемещение торцовочной каретки

А) загрязнение направляющих дорожек

Б) провернуло одну из эксцентриковых осей подшипников

А) очистить от пыли и грязи

Б) осуществить регулировку, зафиксировать

Фуганок. Строгальная машина. Фрезерные станки.

Двигатель включён, но не вращается

А) нет напряжения

Б) переключатель неисправен

В) в устройстве ослабло напряжение или устройство сломано

А) проверить подключение

Б) проверить соединение

В) проверить исправность включателя

А) короткое замыкание двигателя

Б) двигатель перегружен

В) источник питания под напряжением

А) “прозвонить” обмотки

Б) уменьшить скорость подачи

В) проверить подачу электропитания

Основание корпуса станка перегрето

А) основания корпуса недостаточно смазаны

Б) основание корпуса загрязнено изнутри

Смазать нормативной смазкой, предварительно убрав старую, загрязнённую

Скорость вращения снижена

А) ослабло напряжение в сети

Б) ослаб приводной ремень

А) восстановить подачу напряжения

Б) натянуть приводной ремень

Качество строгания ухудшилось

А) край ножа притупился

Б) ножи установлены неправильно

А) заточить резец

Б) отрегулировать положение ножей

Станок находится под напряжением

Изоляция отдельных частей электросистемы нарушена происходит утечка электроэнергии

Отремонтировать или заменить

Ручные электрические цепные пилы.

Пила во время работы стопорится или тяжело пилит

А) затупились зубья или неправильная высота ограничителя глубины резания

Б) чрезмерно натянута или не смазана цепь

В) шина забилась смолой

А) заменить цепь

Б) смазать, отрегулировать

Пила режет косо (влево или вправо)

А) правые строгающие зубья выше или ниже левых

Б) угол заточки правых строгающих зубьев значительно больше или меньше левых

Не поступает масло к цепи

А) засорились каналы насоса

Б) засорился паз в шине

Затупились зубья цепи

Наточить или заменить

5.1. Для обеспечения безопасности работ, предотвращения несчастных случаев оператор и столяр должны знать и выполнять требования настоящей инструкции и других инструкций согласно «Перечня обязательных инструкций по профессиям и рабочим местам для рабочих производства по данному рабочему месту».

5.2. Основными опасными производственными факторами при определенных обстоятельствах могут быть:

– движущиеся машины и механизмы;

– передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

– недостаточная освещенность рабочего места;

– острые кромки, заусеницы и шероховатость на поверхности заготовок, инструментов и оборудования;

– повышенный уровень статического электричества;

– повышенный шум при работе нескольких станков и механизмов одновременно.

5.3. При выполнении работ оператор и столяр должны применять средства индивидуальной и коллективной защиты.

5.3.1. Индивидуальные средства защиты.

Оператор и столяр обеспечиваются защитной спецодеждой, спецобувью и СИЗ: костюмом х/б, ботинками кожаными, утепленной курткой, рукавицами х/б, перчатками х/б, защитными очками или щитком, каской, наушниками, беретом х/б.

5.3.2. Коллективные средства защиты.

К коллективным средствам защиты относятся:

– приточные, вытяжные системы вентустановок;

– защита от поражения электротоком и от статического электричества (заземление, зануление , молниеотводы) ;

– защита от воздействия механических факторов (ограждения) ;

Средства защиты работающих должны обеспечивать предотвращение или уменьшение действия опасных и вредных производственных факторов.

5.4. При совмещении работ по одной горизонтали оператор и столяр должны убедиться в том, что их рабочие места не создают помехи другим членам бригады, рабочая цепочка должна выстраиваться в поэтапное изготовление конструкционной панели.

5.5. При выполнении работ по перемещению отдельных элементов изделия или готового изделия, оператор и столяр должны руководствоваться инструкцией по охране труда при производстве погрузочно-разгрузочных работ и транспортировании грузов на .

5.6. При работе с пневматическим инструментом оператор и столяр должны руководствоваться общезаводской инструкцией ТБ.

5.7. При отключении электроэнергии следует выключить оборудование и доложить мастеру производства.

5.8. При работе электродрелью, электрорубанком выполнять требования инструкции ТБ-3-2006 по применению ручных электрических машин (электроинструмента) и ручных электрических светильников.

5.9. Работать только исправным инструментом (топор, долото, стамеска, молоток и т. д.). Топорище и ручки инструмента должны быть гладкими и выполнены из дерева твердых пород (березы, клена и т. д.). Для прочности насадки инструмента топорище и рукоятки должны расклиниваться металлическими клиньями.

5.10. Переноску инструмента на рабочие места производить в специальном ящике. С целью предотвращения порезов рук инструментом укладку его в ящик производить лезвием вниз.

При направлении полотна ручной пилы в место распиловки следует пользоваться деревянным бруском, придерживая его рукой торцом к полотну пилы.

В целях предупреждения несчастных случаев оператор и столяр обязаны знать и выполнять следующие требования:

– ручки вспомогательных инструментов (кувалд, молотков, топоров) должны быть изготовлены из прочной, вязкой древесины. Молотки, топоры, кувалды должны быть прочно насажены на рукоятки топорища;

– все режущие части инструмента должны быть остро и под нужным углом заточены, и не иметь забоин;

– при работе стамесками, долотами, резцами их лезвия направлять в противоположную от себя сторону;

– при обработке заготовок фуганком, рубанком они должны быть закреплены в верстаке, держать заготовки рукой не допускается.

При обработке заготовок обтесыванием, следует соблюдать следующие требования:

– при обтесывании длинных заготовок они должны быть положены на поперечные брусья и прикреплены к ним скобами;

– при обтесывании коротких заготовок больших диаметров разрешается поддерживать их рукой за верхний торец заготовки со стороны, противоположной обрабатываемой.

При работе ручными пилами соблюдать следующие правила:

– пилы должны иметь одинаковый развод зубьев в обе стороны и быть острыми;

– при врезании пилы в дерево нельзя поддерживать ее пальцами, следует пользоваться деревянными упорами;

– поперечные пилы должны иметь прочные ручки, полотно не должно быть погнуто.

При работе на станках и с ручными электрическими инструментами руководствоваться указаниями по технике безопасности, отображенными в руководствах по эксплуатации заводом изготовителем.

5.11. По окончании работы оператор, столяр должны произвести уборку рабочего места, отключить оборудование (электроинструменты).

Читайте также:  Каскад на двигатель революции

5.12. Складывать материалы на рабочем месте следует так, чтобы они не создавали опасности при выполнении работ и не загромождали проходы.

5.13. При обнаружении загорания или в случае пожара:

· доложить мастеру о пожаре;

· вызвать пожарную часть по телефону 01, приступить к тушению пожара подручными средствами. Оказать медицинскую помощь, пострадавшим действуя согласно инструкции ТБ-2-2006 (по оказанию первой помощи при несчастных случаях), при необходимости вызвать скорую помощь по телефону 03;

· аптечка доврачебной помощи находится у мастера производства.

5.14. О каждом несчастном случае на производстве, пострадавший или очевидец немедленно извещает непосредственного руководителя, который обязан:

· срочно организовать первую помощь пострадавшему, его доставку в здравпункт или другое лечебное заведение;

сообщить о происшедшем несчастном случае своему непосредственному руководителю;

· сохранить до расследования обстановку на рабочем месте, состояние оборудования таким каким они были в момент происшествия, если это не угрожает здоровью и жизни работающих, не приведет к аварии.

При получении травмы в пути на работу или с работы пострадавший должен немедленно обратиться за оказанием помощи и известить о получении травмы своего непосредственного руководителя.

5.15. Нормы выдачи спецодежды для оператора и столяра.

· костюм х/б – 12 месяцев;

· ботинки кожаные – 12 месяцев;

· берет х/б – 12 месяцев;

· перчатки х/б – 1 месяц;

· перчатки резиновые – 1 месяц;

· Каска защитная «Труд» – до износа;

· Куртка х/б на утепленной подкладке – 30 месяцев;

· Рукавицы брезентовые – 1 месяц.

5.16. Требования личной гигиены и производственной санитарии:

– соблюдать питьевой режим, следует пользоваться кипяченой водой;

– запрещается пить речную и оборотную воду;

– перед приемом пищи, питьевой воды мыть руки водой с мылом;

– снять спецодежду и обувь, убрать для хранения в шкаф;

– по окончании работы принять душ с мылом, просушить волосы и покинуть территорию цеха и .

Перечень обязательных инструкций плотнику

Инструкция плотнику цеха № 83 4 разряда

Инструкция для работающих в цехах и отделах

Инструкция о порядке выдачи, хранения и использования спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений.

Инструкция по организации безопасного ведения работ на высоте.

Инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях.

Инструкция по применению ручных электрических машин (электроинструмента) и ручных электрических светильников.

Инструкция по эксплуатации бытовых электронагревательных приборов.

Инструкция по организации безопасного проведения окрасочных работ.

Инструкция по охране труда при работе с ручным пневматическим инструментом на

Выписка из Единого тарифно-квалификационного справочника

работ и профессий рабочих, выпуск 3, Москва, 1987 г.

§ 366 Плотник 4 разряда

Выполнение плотничных и опалубочных работ средней сложности. Покрытие крыш средней сложности штучными кровельными материалами.

Должен знать: основные элементы деревянных частей зданий и деревянных конструкций и требования, предъявляемые к их качеству. Способы устройства каркасов стен, чистых обшивок и устройства временных сооружений. Способы заготовки шпунтовых свай. Способы соединения деталей простыми врубками. Способы сухого антисептирования. Способы пропитки деревянных конструкций и деталей антисептическими и огнезащитными составами в ваннах. Способы разметки и покрытия крыш средней сложности. Требования, предъявляемые к качеству штучных кровельных материалов и покрытий. Устройство монтажных поршневых пистолетов и правила работы с ними.

1. Общестроительные работы

Устройство каркасов перегородок. Заготовка, сборка, установка, разборка и смена мауэрлатов и наслонных стропил. Рубка внутренних стен из бревен. Устройство простых временных сооружений: террас, веранд, тамбуров, крылец, а также навесов, сараев, сторожевых будок, контор, проходных, кубовых, душевых, уборных.

Устройство и смена деревянных оснований и стульев. Устройство каркасных стен. Чистая обшивка стен и потолков. Устройство, перестилка и сплачивание верхних дощатых покрытий ( чистых полов) из отдельных досок. Устройство полов из брусков, клееных щитов, древесно-волокнистых плит, торцовой шашки, из древесно – стружечных плит с заделкой стыков. Крепление столярных изделий к железобетонным деталям с помощью монтажных поршневых пистолетов. Установка оконных и дверных коробок, блоков и подоконных досок. Устройство чистых заборов. Сухое антисептирование. Антисептическая и огнезащитная пропитка деревянных конструкций и деталей в ваннах. Установка бандажей на столбы и стулья. Изготовление, укладка, разборка и смена лаг, балок и прогонов. Смена междуэтажных и чердачных перекрытий. Устройство подмостей, лесов и эстакад без наращивания стоек. Монтаж блочных подмостей. Ремонт каркасных стен, полов и дощатой кровли. Устройство сопряжений под углом с помощью врубок, пластинчатых нагилей и шпоночных соединений. Устройство деревянных ледорезов и стапелей. Устройство шпальных клеток под тяжеловесные конструкции и оборудование. Выправка и подклинивание накаточных путей при надвижке пролетных строений мостов. Изготовление и постановка схваток по сваям или стойкам, вкладышей и затяжек, подкосов, раскосов и стропил ледорезов. Изготовление ригелей и установка шпоночных брусьев по сваям. Установка ножа ледореза. Укладка упорных брусьев с закреплением их насадками. Изготовление и укладка мауэрлатных брусьев на опоры, поперечин, охранных и колесоотбойных брусьев. Заготовка деревянных шпунтовых свай и шпунтовых пакетов. Изготовление и постановка подбабков (прирубов). Укладка насадок по маячным сваям и шпунтовому ряду. Заготовка и сборка А-образных, трехстоечных и П-образных деревянных опор линий связи и электропередач. Покрытие и ремонт трех – и четырехскатных шатровых, мансардных, вальмовых, Т – и Г-образных в плане крыш асбестоцементными листами и плитками (шифером). Обделка свесов, примыканий, коньков, ребер и слуховых окон. Устройство деревянных каркасов для подвесных потолков всех типов и обшивки стен. Устройство подвесных потолков по деревянным каркасам из плиток акмигран, алюминиевых плит, плит АГТ и т. п. обшивка стен и потолков древесно-волокнистыми и древесно-стружечными плитами (кроме декоративных). Установка малых форм, изготовленных в заводских условиях.

2. Опалубочные работы

Устройство лесов, поддерживающих опалубку. Установка опалубки колонн, балок, плит перекрытий, стен и перегородок, фундаментов, массивов, стоек рам и прогонов. Изготовление и установка кружал домкратных рам, заглушин, щитов для скользящей опалубки рабочего настила. Изготовление и ремонт щитов опалубки для массивов морских гидротехнических сооружений с продольными и поперечными люками и крупнопанельных щитов опалубки с ребрами. Устройство настилов в гибких швах из досок и брусьев. Разборка опалубки арок, куполов, сводов, оболочек, резервуаров, баков, бункеров, спиральных камер, отсасывающих и подводящих труб, а также лесов, поддерживающих опалубку.

Форматно-раскроечные станки нужны всем, кто работает с плитными материалами – ДСП, МДФ, фанерой, пластиками, композитными панелями, гетинаксом. В первую очередь, конечно, мебельщикам и плитным комбинатам. При покупке оборудования для раскроя учитывают следующие характеристики: производительность, надёжность, долговечность и стабильная работа станка, его цена.

Соответственно, оборудование может быть:

  1. осуществлять раскрой от одного листа до пакета;
  2. стабильно работать от 3 – 4 до 15 лет и больше;
  3. иметь стоимость от ста тысяч до нескольких миллионов.

В данной статье мы не будем рассматривать ручное оборудование, так как для любого производства оно просто неприемлемо. Для всех остальных машин все параметры взаимосвязаны.

Сложилось мнение, что для станка с параметром низкой цены характерны: низкая производительность, нестабильная работа, сравнительно малые сроки эксплуатации, сложности с послегарантийным обслуживанием, низкое качество реза.
Средняя цена предполагает доминирование одного-двух параметров при среднем качестве остальных, тогда как для дорогостоящих станков характерны наивысшие показатели по всем параметрам. Очевидно, что цена на оборудование в первую очередь формируется из цены на комплектующие, производственных затрат, затрат на инжиниринг и маркетинговые коммуникации. Размещая заводы в районах с дешёвой рабочей силой, но низкой культурой производства, используя дешёвые комплектующие, невозможно сделать качественный долговечный станок. Но можно сделать недорогой. Безусловно это так. Но ведь не для кого не секрет, что многие мировые бренды размещают свои производства в странах с относительно дешевой рабочей силой, таких как Индия и Китай, а Инженер представитель постоянно контролирует технологический процесс производства.

Наша Компания ТПС-групп, имеет географическое преимущество перед многими станкоторгующими компаниями в России. Мы находимся в Азиатско Тихоокеанском регионе. Деловое общение с заводами производителями, посещениемеждународных выставок, знание тонкостей технологического процесса производства на разных стадиях, азиатского менталитета исключают возможность появления технически недобросовестного исполнения заключенных Договорных обязательств. В 2007 г. Компания ТПС-групп объединилась с мощным концерном – производителем деревообрабатывающего оборудования в Китае и уже более девяти лет поставляет на Российский рынок мебельные и деревообрабатывающие станки под брендом TPS machinery.

Грамотно выстроенная политика компании ТПС-групп и четко налаженные поставки оборудования дают нам возможность держать стоимость на мебельные и деревообрабатывающие станки ниже стоимости наших конкурентов. Наша компания ТПС-групп имеет представителей в ряде городов России. Качество нашего оборудования под брендом TPS machinery оценивают более двухсот компаний в год!

ОСОБЕННОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

Конечно, каждый производитель говорит только о тех особенностях своего станка, которые дают ему конкурентное преимущество перед другими. Покупатель же должен думать в первую очередь о надёжности, точности, возможности быстро получить запасные части и грамотное сервисное обслуживание. И о цене, которая совсем не случайно стоит на последнем месте в списке. Если вам сказали, что станки такого-то производителя не ломаются, это, мягко говоря, неправда – любая техника может выйти из строя. Но вот наличие запчастей на складе и их доступная стоимость – вот это главная составляющая.

Точность станка обеспечивается рядом условий и параметров. Чем мощнее станина, тем меньше передаётся на станок вибраций. Это положительно влияет на долговечность оборудования и качество реза, сводит к минимуму частоту поломок. При этом станина должна быть литой, обработанной за одну установку на обрабатывающем центре с ЧПУ. Кроме того, точность станка – прямое следствие правильного выбора режущего инструмента, модели и конфигурации станка в соответствии с задачами производства. Опыт работы и репутация завода-изготовителя, присутствие его на мировых рынках – гарантия надёжности. Риск при покупке оборудования неизвестного или малоизвестного производителя слишком велик. Помимо сбора имиджевой информации, нелишне будет посмотреть, как данный или аналогичный станок работает непосредственно на производстве. Серьёзная компания не только предоставит вам несколько адресов, где такое оборудование установлено. Инструкция к станку – обязательный «элемент конструкции». Она должна содержать подробное описание всех действий по наладке и обслуживанию станка.

Пильная каретка относится к ключевым узлам станка. Поскольку её перемещение осуществляется по направляющим, то от их количества и конструктивных особенностей зависит долговечность станка, точность и качество реза. На данный момент в форматно-раскроечных станках используют два принципиально разных вида направляющих: шариковые и роликовые. Существенный недостаток шариковых направляющих заключается в том, что пыль, которая неизбежно попадает в смазку, начинает работать как абразив, и со временем такие направляющие теряют жёсткость конструкции, что серьёзно сказывается на точности и качестве реза. Шариковые направляющие очень быстро изнашиваются.

Читайте также:  Аскона слип стайл спринг отзывы

Роликовые же направляющие сконструированы таким образом, что при каждом движении каретки они автоматически очищаются, поскольку на подшипниках стоят специальные защитные крышки и щетки. Важно также качество металла, из которого сделаны направляющие. Именно такая конструкция роликовых направляющих – система очистки и закалённая сталь – обеспечивает долголетнюю работу станка и позволяет давать10-летнюю гарантию на направляющие. Не менее важен такой параметр, как безопасность станка. На нём должны быть установлены следующие средства безопасности (их установки требует не только СЕ, но и Российская система сертификации):

  • устройство для защиты от попадания рук и посторонних предметов на линию реза во время работы станка;
  • кнопки аварийной остановки рабочего цикла станка. Должны находиться на пульте управления;

Стоит обратить внимание на шумность станка – она не должна превышать санитарно-гигиенических норм, принятых в нашей стране. Итак, чтобы не платить дважды, через пару лет покупая новый станок, необходимо при его выборе руководствоваться следующими соображениями.

  1. 1. Выяснить, кто производит, сколько времени работает этот завод, т. е. убедиться, что ваше предприятие не станет испытательным полигоном для нового производителя.
  2. 2. Уточнить наличие сертификата соответствия «Ростеста».
  3. 3. Проверить, имеется ли инструкция по эксплуатации.
  4. 4. Убедиться в наличии службы технической поддержки, технического центра, склада запасных частей и оценить качество их работы.

Когда станок выбран, остаётся заключить Договор и получить купленное оборудование. При приёмке нужно проверить внешний вид станка, наличие консервационной смазки на всех узлах. После монтажа, пуско-наладки и обучения операторов Ваши сотрудники должны уверенно включать, настраивать станок, работать на нём и осуществлять ежедневное техническое обслуживание. Немаловажно и то, смогут ли Ваши специалисты по истечении гарантийного срока, после консультаций с сервисной службой поставщика самостоятельно осуществлять текущий ремонт и замену запчастей.

Думаю в вашем случае лучше подойдет форматно раскроечный станок STS-3200. По сравнению с Бернардо S-3000L он гораздо больше размером. Станок почти полностью настраивается на заводе изготовителе, главное настраивается каретка. У нас грамотного настройщика найти проблематично, так что это для меня важно. Со станком дали комплект пил.

Не очень нравится, что перевод инструкции к форматно раскроечному станку очень не грамотный, но особой потребности в ней думаю не возникнет, хотя техника очень сложная.

Вызывает сомнения качество изготовления люфт флажков на основной линейке (когда не зажаты)этого форматно раскроечного станка, но могу сравнить лишь со своими прежним станком, на других не работал, на болгарине флажки на линейке сидели более плотно (а ему 10 лет). Не очень нравится точность указателя на флажках – слишком толстая линия, но регулировка подрезки очень удобная и достаточно точная.

Нравится на нем ход каретки, он очень мягкий и плавный.

Выставить этот форматно раскроечный станок по уровню очень просто – регулировочные ножки сделаны с умом. Тем не менее сложилось впечатление, что станину желательно утяжелить, явно в крайних положениях каретки центр тяжести слишком смещается.

На сайте производителя форматно раскроечного станка написано, что основная пила до 400 мм, на деле в инструкции написано до 350-ти мм.

Больше разменных деталей пока пилить не приходилось, тем не менее сложилось впечатление, что диагональ форматно раскроечный станок держит хорошо.

Одна тонкость с подрезными дисками состоит в том, что с одной стороны ширина подреза должна быть немного больше, при сравнении с шириной основного реза (иначе нет никого смысла), но не сильно больше, иначе будет видно реза по краю. Поэтому можно часто встретить составные диски, собранные из двух полудисков и нескольких прокладок для более точной регулировки ширины подреза.

Дополнительная информация

  • Заказчик: Организация
  • Статус: Выполнено
  • Срок сдачи проекта после оплаты аванса: 30.01.2014
  • ЦЕЛЬ ПРОЕКТА: Хочу организовать производство корпусной мебели. Начальный бюджет не очень большой, а купить хочется форматник позволяющий легко и точно, без сколов резать ЛДСП. На что нужно обратить внимание? Какие станки посоветуете?

Похожие материалы (по тегу)

14 комментарии

  • КомментироватьВоскресенье, 05 Январь 2014 12:54 написал Дмитрий Сергеевич

Спасибо жду от вас ответа

Интересный принцип выбора форматно раскроечного станка, учту в работе

Работал пару лет на форматно раскроечном станке STS-3200, главное его выставить по уровню тогда у него точность весьма приличная

Очень важно, чтобы у форматно-раскроечного станка была линейка, с ограничительным прижимом и желательно, чтобы станок имел автоматическую подачу плит для раскройки

Очень полезная вещь если у форматно-раскроечного станка есть электро механический упор, он существенно упрощает работы. У меня это приспособление экономит в среднем 15% рабочего времени

У форматно-раскроечного станка должно быть две пилы одна основная, а другая подрезная, что очень удобно при работе когда обе пилы изготовлены из одного материала и с одинаковой заточкой, это приводит к одинаковому износу инструмента и резу при обработке материала

Главное не забывайте настройку каретки производить с помощью поверочного станка и линейки, а то часто проблема бывает именно в ней. Я так к сожалению мучился почти 2 смены пока понял в чем причина

У меня сейчас стоит на работе форматно раскроечный станок с ЧПУ, скорость и удобство работы существенно выше чем раньше, эмоции через край. Особенно нравится точность раскроя

Главное предназначение форматно-раскроечных станков это штучный и пакетный раскрой плитных материалов

Форматно раскроечное оборудование-это основный вид станков мебельной промышленности

Мне больше нравятся горизонтальные форматно раскроечные станки

форматно раскроечные станки станок делится на горизонтальные и вертикальные

Как выставить каретку

Между пильным диском и кареткой, а так же направляющей линейкой и диском должна быть небольшая разбежность на длину 300 мм около 0,03 мм. Т.е. каретка и линейка развернуты немного под углом по отношению к пильному диску наружу. Если на диске с одной стороны образовывается нагар, значит диск развернут в ту сторону с которой нагар. На диске нагар с двух сторон и трудно подавать заготовку, значит зажимает заготовку между пилой и упором (линейкой) или на диске после нескольких заточек уменьшилась толщина зуба в результате пропил может быть меньше толщины расклинивающего ножа.

Первое и самое главное при настройке это настройка движения каретки относительно пилы (или линии реза). Делаем это так: кладем небольшую по размерам деталь (размер должен быть таким что бы можно было четко зафиксировать деталь на каретке и при этом была достаточная длина реза). При этом не надо упирать деталь в линейку, она должна лежалть просто на каретке. Включаем станок и пропускаем деталь, делаем свободный рез, после того как при проходе деталь прошла через пилу, не убирая фиксацию (т.е не сдвигая ее) надо кареткой ненамного вернуть деталь на пилу и задеть заднюю сторону диска. Снимаем деталь и смотрим на срез, если есть на срезе ощутимая ступенька значит каретка не параллельна линии реза и ее надо подвинуть. В этом случае надо двигать переднюю часть каретки от пилы. И проделывать эту операцию до тех пор пока ступенька на резе не станет незаметной, но и в тоже время она должна просматриваться (т.е. задняя сторона пильного диска при правильной настройке должна лишь слегка касаться пропиливаемой детали но не задевать ее на столько, чтобы возникали поколы и заклинивание и пригорание. После настройки каретки настраивают упорную линейку, а потом настраивают продольный упор. Может быть и обратный случай когда при возврате детали на пилу не происходит задевать тыльной стороной пила за деталь это тоже надо корректировать положением каретки, но здесь регулировать надо по задней стороне.

Каретка крепится к раме станка в двух местах. Ослабляете крепежные болты и регулировочным винтом меняете положение каретки.

Если подгорает со стороны параллельного упора, то это не каретка, это не параллельность упора, относительно линии реза. Тоже надо настраивать. Он на балке установлен, а балка крепится к столу. Меняя положение балки мы можем настроить и положение упора относительно линии реза.

Перед настройкой каретки обязательно снимите расклинивающий нож, это очень важно.

Настройка упорной линейки:

Принцип настройки заключается в том чтобы упорная линейка закрепленная на каретке была перпендикулярна линии реза (ровно 90 градусов и 00 минут).

Настраивается после настройки свободного реза самой каретки. Кстати, свободный рез сбивается редко, но его время от времени надо проверять – смотрите выше.

Сама настройка может осуществлется разным способом, я знаю три, но опишу самый распространенный.

Берется прямоугольная деталь (размер может быть произвольным чем больше тем точнее будет настройка) это может быть даже лист, но его ворочать не очень удобно. Обычно мы берем 1600х1000 (повторяю размер произвольный).

Лист (деталь) кладется на каретку упирается в упорную линейку и делается рез по длинной стороне (срезается немного чтобы получить чистый пропил). После, лист поворачивается против часовой стрелки и упирается только что пропиленной стороной в упорную линейку и делается еще один пропил по второй стороне (аналогично первому резу). Далее, лист опять поворачивается против часовой стрелки и упирается в упорную линейку второй отпиленной стороной и делается третий пропил. После, опять поворачиваем против часовой стрелки упираем третью пропиленную сторону и аналогично делаем четвертый проил. Теперь подходим к самому главному.

Мы пропилили 4 стороны (если упорная линейка выставлена правильно то у нас должен быть прямоугольник с параллельными сторонами и углами 90 градусов, а как это узнать точно?). Нашу деталь мы опять поворачиваем против часовой стрелки упираем 4-ой пропиленной стороной в линейку и делаем небольшой отступ чтобы срезанная часть нашей детали была ощутимой примерно 10-30 мм (то есть мы срезаем нашу первую пропиленную сторону так, чтобы получилась срезанная полоска 10-30 мм с обратной стороны пилы).Эту полоску мы не выкидываем и не переворачиваем, и еще обязательно запоминаем где было у нее начало а где конец (перед зад). Теперь берем штангельциркуль и замеряем ее ширину спереди и на конце (в идеале должно быть одинаково до десяток). Если нет штангельциркуля то отламываем спереди кусочек и прикладываем к задней стороне нашей волшебной палочки и смотрим на наличие ступеньки ( в идеале не должно пальцем чувствоваться ступеньки)

Если разница есть, то это говорит о неправильной настройки геометрии и соответсвенно надо упорную линейку подвинуть в ту или иную сторону.

Если передняя часть полоски больше задней то угол между линейкой и линией реза больше 90 градусов и соответственно надо его уменьшать путем придвижения дальнего конца линейки к концу каретки.

Читайте также:  Чем можно закрыть зеркало

Если передняя часть полоски меньше, чем задняя то угол меньше 90 и линейку надо отодвигать от каретки.

Этот принцип настройки применим для всех форматников.

Я не буду объяснять как двигать линейку (вернее конец линейки) так как у всех станков разные принципы фиксации и настройки положения. Единственное не делаейте изменение положения линейки на много и резко.

Подстроили линейку, проверяйте по такому же принципу как было описано выше. И делайте это столько раз пока не добьетесь идеала.

Настройку проводите не спеша, следите чтобы деталь при пропилах плотно прилегала к упорной линейке, проверяете чтобы мусор и опилки не мешали плотному прилеганию.
Проверку угла упорной линейки у нас проверяют каждый день с утра подстройка бывает где то раз в неделю.

Теперь про параллельный упор:

Настройка зависит от "свободного реза по параллельному упору". Сейчас объясню что это такое. Вот я говорил о свободном резе для каретки и то, что он смотрится и проверяется по стороне пилы со стороны каретки (по стороне со стороны – фигня какая то). Так вот для параллельного упора это примерно тоже самое только с другой стороны. А "примерно" потому что в первом случае мы двигали каретку с зафиксированною на ней деталью, а во втором случае будем двигать деталь по параллельному упору.

Смысл настройки такой – мы должны добиться параллельность упора относительно пилы. То есть деталь не должна клинится при прохождении пилы, и в тоже время не должна уходить в сторону от пилы.

Все просто. Выдвигаем упор так, чтобы он был дальше задней стороны пилы.

Обычно он ближе, так как пильщику тяжело тянутся так далеко. Берем деталь неширокую 300-400 мм и не слишком длинную 500-600 мм и прогоняем длинную сторону по упору. Пилим таким образом чтобы отпиливаемая часть не лежала на каретке, то есть не была широкой. Да и надо снять расклинивающий нож и убрать или отодвинуть верхний отсос стружки (так лучше будет видно). Деталь по упору ведем не быстро и уверенно, прижимать к упру надо с необходимым усилием, а не со всей дури. По мере продвижения детали между упором и пилой замечаем момент захода ее на заднюю сторону пилы и фиксируем изменение шума пилы. Смотрите если зад пилы начал подкалывать рез и поднимать много опилок, при этом появился более резкий звук и проталкивать деталь стало труднее, а на срезе появился подгар и поколы, то это говорит о непараллельности упора. (то есть он подклинивает деталь и соответственно дальний конец упора надо отвести от каретки)

Еще непараллельность можно увидеть, если перевернуть пропиленную деталь (переворачивать надо так чтобы верх стал низом, но сторона которую вы упирали в упор не поменялась) пропилить эту же деталь но в обратную сторону (т.е. вы передней стороной перевернутой детали заходите на заднюю сторону пилы как бы пытаясь пропилить ее против хода). Пропилить так надо совсем чуть чуть, но надо чтобы деталь была параллельна упору и прижата к нему. Если на пропиле ступенька, то значит упор клинит и его конец надо отодвинуть от каретки, если пила не задела надо наоборот придвинуть.

Эту операцию надо делать аккуратно если вы перекосите деталь, когда будете подпиливать, то у вас будут неправильные показания и соответственно – настройка.

Перед настройкой параллельного упора надо настроить угол наклона пилы и положение стола станка!

Сам упор перемещается по балке (обычно она круглая и блестящая как у кота. ) она крепится к столу на таких винтах с помощью законтренных гаек. Обычно этих винтов три именно на самом столе, а еще есть винт на удлинителе стола (если он есть) а может быть и не один винт. Теперь ослабляем гайки на среднем (средних) винте самого стола и ослабляем гайки на удлинителе стола. Начинаем регулировать.

То есть балка крепится к массивному столу, а удлинитель стола крепится к балке и к столу. Крутим и вертим "для регулировки" гайки на дальнем от каретке винте который крепится ИММЕННО К СТОЛУ! (он массивный стальной и иногда чугунный). Если у нас был клин и нам надо отводить упор от каретки гайками крутим тихонько и отводим балку (и упор соответственно)от стола. Если надо придвинуть, то придвигаем. Затем контрим гайки и поджимаем гайки на винтах, которые мы ослабляли и проверяем "свободный рез по параллельному упору" как было описано выше.

Настройка угла наклона пилы.

Настройка осуществляется после настройки каретки (если это необходимо и возможно) и после настройки упорной линейки (которая на каретке).

Пилим полоску из ДСП (или другого материала толщиной не менее 10 мм) шириной 60-65 мм (ширина чуть меньше максимальной высоты основной пилы). Ломаем или распиливаем эту полоску на две более менее равные части (в итоге длина этих частей должна быть такой, чтобы удобно было зафиксировать на каретке 300-400 мм). Поднимаем основную пилу на максимум.

А сейчас самое главное и трудно-передаваемое словами. Эти две получившиеся у нас планки упираем в упорную линейку так, чтобы они стояли срезом (торцом) на каретке, а своей плоскостью упирались в упорную линейку.
Если объяснить на примере ЛДСП то торец спила на каретке, а ламинированная плоскость прижата к линейке (как бы мы будем пилить детали в стоячем положении т.е они стоят).

Теперь эти две «стоячие» детали, плотно прижатые друг к другу и упорной линейке (прижимайте сильно двумя руками чтобы они стояли на каретке и упирались в линейку), пропиливаем. Ведем тихонечко, так как пиле тяжело прогрызаться через такой толстый слой, и так пропиливаем сразу обе детали до конца (т.е. пока детали не пройдут весь пильный диск)

Пропиленные таким образом детали ставим на ровную поверхность например на каретку не меняя положения верха и низа и стыкуем срезы двух деталей. Если к верху или к низу срез расходится, значит, угол наклона пилы не правильный. В идеале должно быть ровно.

Если расхождение внизу, то вершину пилы нужно наклонить к каретке. Если расхождение вверху, то вершину пилы надо наклонить от каретки к столу.

Угол наклона пилы очень важная настройка, особенно если вы потом кроймите на проходном кромочном станке. Так как от этой настройки зависит правильный прижим кромки к торцу (срезу) детали.

Имейте ввиду, что угол наклона пилы мы настраиваем относительно каретки, а не стола. И если вы делаете резы с наклоном пильного диска (или без наклона) по параллельному упору по плоскости стола, то обязательно надо настраивать и положение стола.

Стол настраивается просто. Он закреплен 4-мя шпильками к станине и его положении регулируется и фиксируется (контрится) гайками.

Снимаем параллельный упор и кладем его на каретку (упор – прямая, жесткая, не прогибающаяся деталь необходимой длины) к каретке его прижимаем руками. Настраиваем положение стола перед пильным диском – передок стола. Как я уже говорил кладем упор на каретку, прижимаем, а его свободный конец свисает над столом. Почему «свисает», потому что положение (уровень) стола должно быть ниже уровня каретки, и в тоже время стол должен быть параллелен каретке. Положили упор и подвигали каретку.

Если упор задевает стол, то его опускаем с помощью гаек. И ближе к каретке, и дальше от нее, зазор между столом и упором, лежащим на каретке должен быть одинаковым (это нам будет говорить о параллельности) и в тоже время он не должен быть слишком большим. Величина зазора должна быть такой, чтобы листок бумаги не свозился упором, лежащим на каретке, но и не больше того. А вообще зазор должен быть просто виден и быть одинаковым по всей длине (то есть визуально).

Аналогично настраиваем положение задка стола. И после проверяем передок стола, а то его может увести.

Все настройки проводить надо на чистом станке. Любая соринка может повлиять на настройки. Рабочие должны чистить и убирать свое оборудование и рабочие места.

Вообще высоту положения основной пилы рекомендуют всегда производители пил. Обычно она составляет 10 мм выше распиливаемого материала. Но по нашей практике мы поднимаем выше на 25мм. (легче толкать каретку и соответственно быстрее делается рез).

Еще здесь на форуме где обсуждали пилы кто то говорил, что высоту пилы надо менять постепенно поднимая по мере ее затупления. И это говорят немного повышает срок службы пилы. Не проверял, не знаю.

А с подрезной пилой все просто. Она должна быть шире основной ровно на столько на сколько это возможно. Если пила составная и ее толщина регулируется прокладками то постарайтесь добиться чтобы ступенька была минимальной. У нас раньше на каждую подрезку был свой комплект прокладок и при этом мы еще использовали и сделанные из бумаги. Следите за наличием пыли и стружки между прокладками и дисками, чтобы все было чисто.

Если пила однодисковая и клиновая, то Вам надо ее просто поднимать до такого уровня, что она начинает снимать больше чем основная. Мы пользуемся сейчас только ими. Пропилили деталь, возьмите отрезанную часть и приложите к детали сверху (лицевая сторона где прошла основная пила) зазоров нет (и быть не должно), А вот с низу вы увидите зазор. Так вот сделайте его минимальным – поднимая и опуская пилу и двигая ее в горизонтальной плоскости.

Рекомендую также на каждом распиловочном станке иметь обдувочный пистолет. Облегчает уборку и уменьшает колличество царапин на ламинате.

Рез смещается к краю панели – Резы не параллельны.- параллельная направляющая выставлена неправильно, она должна быть слегка “открыта” в задней части относительно пилы.

При выключенном станке прислонить параллельную направляющую к диску пилы: если зубья пилы касаются направляющей спереди и сзади или только сзади, нужно изменить положение направляющей:

– слегка ослабить гайки, крепящие к столу суппорты круглой рей- медленными смещениями вращать весь узел до тех пор, пока параллельная направляющая не будет касаться зубьев пилы только спереди. В задней части между пилой и направляющей должен быть зазор макс. 0,10 мм.

Оставьте ответ

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *